摘要：三通管是广泛应用于汽车、化工及家用电器的零件，本文对T型三通紫铜管件内高压成形进行数值模拟，分析内压力、轴向进给量、中间冲头位移对零件成形质童的影响，探讨工艺参数之间的相互关系。结果表明：

1.T型三通管在成形的过程中，随着内压力增大，支管的高度也随之增大，但增加的輻度不大。

2.随着轴向进给量的增大，支管的高度和壁厚也随之增大。

3.上冲头初始位置离管坯的距离逐渐增大，支管顶部的最小壁厚逐渐变薄。

4.当摩擦系数为0.1时，紫铜三通管成形的最佳加载路径为：内压力的适宜范围约为110MPa~120Mpa；轴向进给量为14-16mm；上冲头的初始位置离管坯最佳取值范围为0-4mm。

紫铜三通管内高压成形其成形工艺过程是：首先将管坯放入下模，闭合上模，然后在管坯内充满介质，并开始加压，在加压的同时管坯在两端轴向推杆的作用下送料进给，两者保持特定的匹配关系，最终使管坯成形。

在胀形过程中，内压、轴压和径向反压三者之间的合理匹配是三通管内高压成形技术的关键。内压过小而轴压过大，管壁容易失稳起皱；内压过大而轴压过小，管壁会严重变薄，甚至破裂；径向反压过小，不能有效抑制壁厚减薄；径向反压过大，轴向压力势必要增大，从而导致凹模圆角处壁厚增加，甚至会在过高的压缩应力作用下产生塑性折皱。

因此，在给定管坯厚度的条件下，控制好内压，轴压和径向反压三者之间的合理匹配是成功实现内高压胀形成形件的关键。

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