在紫铜弯头管件内高压成形中，无论是最初的产品设计，还是后来的工艺参数确定，都需要充分考虑摩擦力的影响。另外，在进行数值计算和计算机有限元模拟时，也需要知道不同接触部位的摩擦状况和摩擦边界条件。

由于管件轴压液力成形过程的复杂性，目前对管坯和模具间摩擦的研究还不充分。对于需要较大的补料量及较大的成形内压的情况(即管材的内高压液力成形)，几乎没有任何关于摩擦力的定量表述。另外，对于影响摩擦的因素，以及摩擦对管坯成形规律的研究也是很有限的。

管坯成形时的最大厚度和最小厚度都随摩擦系数的增大而减少。当摩擦系数较小时，金属流动的阻力也较小，所以轴向进给和变形区的补料相当顺利。在变形区由于合理的摩擦分布使管料的自由移动阻力变小从而使管坯发生局部减薄直至破裂的可能性降到最低；而当轴向补料时，模具导向区的摩擦将对补料过程产生很大影响，如果摩擦力过大，就会使管料在模具型腔入口处发生堆积，使补料失败，管材也很难成形。这是因为在成形三通管件的过程中，摩擦力的作用表现与内压力相反，即摩擦是起阻止主管金属顺利流向支管的作用。

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